1、什么是高爐煉鐵的還原過程？使用什么還原劑？

答：自然界中沒有天然純鐵，在鐵礦石中鐵與氧結合在一起，成為氧化物，高爐煉鐵就是要將礦石中的鐵從氧化物中分離出來。鐵氧化物失氧的過程叫還原過程，而用來奪取鐵氧化物中的氧并與氧結合的物質就叫還原劑。凡是與氧結合能力比鐵與氧結合能力強的物質都可以做還原劑，但從資源和價格考慮最佳還原劑是C、CO和H2，C來源于煤，將它干餾成焦炭作為高爐煉鐵的主要燃料，煤磨成粉噴入高爐成為補充燃料。CO來自于C，在高爐內氧化形成，H2則存在于燃料中的有機物和揮發(fā)分，也來自于補充燃料的重油和天然氣。

 

2、在高爐煉鐵過程中鐵礦石所含氧化物哪些可以被還原？哪些不能被還原？

答：高爐煉鐵選用碳作為還原劑，判斷鐵礦石中氧化物能否在高爐冶煉條件下被還原，就要較該氧化物中元素與氧的親和力同碳與氧親和力誰大誰?。呵罢叽笥诤笳呔筒荒苓€原，前者小于后者則能還原。判別元素與氧親和力大小最常用的手段之一是氧化物的分解壓po2和標準生成自由能△G。

所謂氧化物的分解壓就是氧化物分解為元素和氧的反應達到平衡時氧的分壓。氧化物的分解壓越大，元素與氧結合能力越小，氧化物的穩(wěn)定性越小，就越易被還原劑還原，一般來說隨溫度升高分解壓增大，氧化物變得越易還原。

所謂氧化物的標準生成自由能是熱力學的函數(shù)之一，用作判斷冶金過程中反應的方向及平衡狀態(tài)的依據(jù)。對大多數(shù)元素的氧化物來說，標準生成自由能的負值數(shù)越大，它的穩(wěn)定性越高，越難還原。一般來說隨溫度升高氧化物的自由能的負值數(shù)變小，即氧化物的穩(wěn)定性變差，只有CO例外，隨溫度升高CO 的△G負值數(shù)變大，也就是CO 變得更穩(wěn)定，即C與O2的結合能力越強，在高溫下可以還原更多的氧化物，這也是CO作為還的優(yōu)越性。

（1）極易被還原：Cu、 Ni 、Pb 、Co

（2）較難被還原：.P 、Zn 、Cr 、Mn 、V 、Si 、Ti，但是P、 Zn是幾乎100%被還原的，其余的只能部分被還原。

（3）完全不能還原：Mg、 Ca 、Al

 

3、鐵氧化物在高爐內的還原反應有哪些規(guī)律？

答：規(guī)律如下：（1）還原順序。不論用何種還原劑，鐵氧化物還原是由高級氧化物向低級氧化物到金屬逐級進行的，順序是：

 

﹥570℃  Fe2O3---Fe3O4---FeO---Fe

 

﹤570℃   Fe2O3---Fe3O4 ---Fe

 

（2）用氣體還原劑CO、H2還原時：Fe2O3是不可逆反應；Fe3O4和FeO是可逆反應；

 

（3）上述諸還原反應中，只有FeO間接反應是放熱反應，其余都是吸熱反應。

 

4、什么叫鐵的間接還原？什么叫鐵的直接還原？

答：用氣體還原劑CO和H2還原鐵氧化物的反應叫做間接還原，高爐內的CO是由焦炭和噴吹煤粉中C氧化而來的，間接還原是間接消耗C的反應。由于Fe3O4和FeO的間接還原都是可逆反應，所以要過量還原劑保證反應的順利進行，它們在高爐內塊狀帶的中低溫區(qū)進行。

 

用固體還原劑C還原鐵氧化物的反應叫直接還原。因為直接還原是不可逆反應，它不需要過量還原劑保證，但它們是大量的吸熱反應，需要燃燒很多C放出熱量來保證，它們在高爐內高溫區(qū)進行。在高爐內塊狀帶內固體的鐵礦石與焦炭接觸發(fā)生直接還原的幾率是很少的。實際的直接還原是借助于碳素溶解損失反應、水煤氣反應與間接還原反應疊加而實現(xiàn)的。

 

5、一氧化碳利用率和氫利用率？

答：一氧化碳利用率是衡量高爐煉鐵中氣固相還原反應中CO轉化為CO2程度的指標，也是評價高爐間接還原發(fā)展程度的指標。

 

氫利用率是衡量高爐煉鐵中氫參與鐵氧化物還原轉化為H2O的程度的指標。

 

6、高爐內爐渣是怎樣形成的？

答：高爐造渣過程是伴隨著爐料的加熱和還原而產(chǎn)生的重要過程——物態(tài)變化和物理化學過程。

 

（1）物態(tài)變化。鐵礦石在下降過程中，受上升煤氣的加熱，溫度不斷升高，其物態(tài)也不斷改變，使高爐內形成不同的區(qū)域：塊狀帶、軟熔帶、滴落帶和下爐缸的渣鐵貯存區(qū)。

 

1）塊狀帶。在這里發(fā)生游離水蒸發(fā)、結晶水和菱鐵礦的分解、礦石的間接還原（還原度可達(30-40％）等現(xiàn)象。但是礦石仍保持固體狀態(tài)，脈石中的氧化物與還原出來的低級鐵和錳氧化物發(fā)生固相反應，形成部分低熔點化合物，為礦石中脈石成分的軟化和熔融創(chuàng)造了條件。

 

2）軟熔帶。固相反應生成的低熔點化合物在溫度提高和上面料柱重力作用下開始軟化和相互黏結，隨著溫度繼續(xù)升高和還原的進行，液相數(shù)量增加，最終完全熔融，并以液滴或冰川狀向下滴落。這個從軟化到熔融的礦石軟熔層與焦炭層間隔地形成了軟熔帶。一般軟熔帶的上邊界溫度在1100℃左右，而下邊界溫度在1400-1500℃。在軟熔帶內完成礦石由固體轉變?yōu)橐后w的變化過程以及金屬鐵與初渣的分離過程：還原出的金屬鐵經(jīng)部分滲碳而熔點降低，熔化成為液態(tài)鐵滴，脈石則與低價鐵氧化物和錳氧化物等形成液態(tài)初渣。

 

3）滴落帶。軟熔帶以下填滿焦炭的區(qū)域，在軟熔帶內熔化成的鐵滴和匯集成渣滴或冰川流的初渣滴落入此帶，穿過焦柱而進入爐缸。在此帶中鐵滴繼續(xù)完成滲碳和溶入直接還原成元素的Si、Mn 、P 、S等，而爐渣則由中間渣轉向終渣。

 

4）下爐缸渣鐵貯存區(qū)。這是從滴落帶來的鐵和渣積聚的地區(qū)，在這里鐵滴穿過渣層時和渣層與鐵層的交界面上進行著渣鐵反應，最突出的是Si氧化和脫硫。

 

（2）爐渣形成過程。塊狀帶內固相反應形成低熔點化合物是造渣過程的開始，隨著溫度的升高，低熔點化合物中呈現(xiàn)少量液相，開始軟化黏結，在軟熔帶內形成初渣，其特點是FeO和MnO含量高，堿度偏低（相當于天然礦和酸性氧化球團自身的堿度），成分不均勻。從軟熔帶滴下后成為中間渣，在穿越滴落帶時中間渣的成分變化很大。FeO和MnO被還原而降低，熔劑的或高堿度燒結礦中的"%# 的進入使堿度升高，甚至超過終渣的堿度，直到接近風口中心線吸收隨煤氣上升的焦炭灰分，堿度才逐步降低。中間渣穿過焦柱后進入爐缸積聚，在下爐缸渣鐵貯存區(qū)內完成渣鐵反應，吸收脫硫產(chǎn)生的CaS和Si氧化的SiO2等成為終渣。

 

7、爐渣的主要成分是什么？

答：爐渣成分來自以下幾個方面：

 

（1）礦石中的脈石；

 

（2）焦炭灰分；

 

（3）熔劑氧化物；

 

（4）被浸的爐襯；

 

（5）初渣中含有大量礦石中的氧化物。

 

對爐渣性質起決定性作用的是前三項。脈石和灰分的主要成分是SiO2和Al2O3稱酸性氧化物；熔劑氧化物主要是CaO和MgO稱堿性氧化物。當這些氧化物單獨存在時，其熔點都很高，高爐條件下不能熔化。只有它們之間相互作用形成低熔點化合物，才能熔化成具有良好流動性的熔渣。原料中加入熔劑的目的就是為了中和脈石和灰分中的酸性氧化物，形成高條件下能熔化并自由流動的低熔點化合物。爐渣的主要成分就是上述4種氧化物。用特殊礦石冶煉時，根據(jù)不同的礦石種類，爐渣中還會CaF2、TiO2、BaO、MnO等氧化物。另外，高爐渣中總是含有少量的FeO和硫化物。

 

8、爐渣在高爐冶煉過程中起什么作用？

答：由于爐渣具有熔點低、密度小和不溶于生鐵的特點，所以高爐冶煉過程中渣、鐵才能得以分離，獲得純凈的生鐵，這是高爐造渣過程的基本作用。另外，爐渣對高爐冶煉還有以下幾方面的作用：

 

（1）渣鐵之間進行合金元素的還原及脫硫反應，起著控制生鐵成分的作用。比如，高堿度渣能促進脫硫反應，有利于錳的還原，從而提高生鐵質量。

 

（2）爐渣的形成造成了高爐內的軟熔帶及滴落帶，對爐內煤氣流分布及爐料的下降都有很大的影響，因此，爐渣的性質和數(shù)量對高爐操作直接產(chǎn)生作用。

 

（3）爐渣附著在爐墻上形成渣皮，起保護爐襯的作用。但是另一種情況下又可能侵蝕爐襯，起破壞性作用。因此，爐渣成分和性質直接影響高爐壽命。

 

在控制和調整爐渣成分和性質時，必須兼顧上述幾方面的作用。

 

9、什么叫爐渣堿度？

答：爐渣堿度就是用來表示爐渣酸堿性的指數(shù)。盡管組成爐渣的氧化物種類很多，但

 

對爐渣性能影響較大和爐渣中含量最多的是CaO、MgO和SiO2 、Al2O3這四種氧化物，因此通

 

常用其中的堿性氧化物CaO、MgO和酸性氧化物SiO2 、Al2O3的質量分數(shù)之比來表示爐渣堿度，常用的有以下幾種：